Bioplástico reciclable obtenido a partir de vegetales y dióxido de carbono

 

14 de marzo de 2016

Científicos de la Universidad de Standford (EE.UU) han desarrollado la forma de fabricar plástico de alta calidad, fácilmente reciclable y sin hacer servir petróleo, factor que ayudará a reducir el impacto medio ambiental de forma considerable. La fórmula consiste en producir plástico a partir del dióxido de carbono (CO2) y productos vegetales, como son los residuos agrícolas y la hierba. El equipo de científicos, formado por Aanindeeta Banerjee, Graham Dick, Tatsuhiko Yoshino y Matthew Kanan, afirma que esta nueva tecnología podría proporcionar una alternativa para la fabricación de botellas de plástico y otros elementos que a día de hoy aún se fabrican a partir de petróleo y ayudará a reducir las emisiones en la atmósfera de gases de efecto invernadero. 
 
“Nuestro objetivo es reemplazar los productos derivados del petróleo con plástico hecho de CO2”, afirma el químico de la Universidad Stanford y coautor del estudio Matthew Kanan. “Si se pudiera hacer esto sin usar una gran cantidad de energía no renovable, se reduciría drásticamente la huella de carbono de la industria del plástico”.
 
Cambiando la fórmula del plástico
Muchos productos de plástico actuales están hechos de un polímero llamado tereftalato de polietileno (PET), del que cada año se fabrican cerca de 50 millones de toneladas en todo el mundo para artículos como telas, electrónica y envases de todo tipo. El PET está formado por dos componentes, el ácido tereftálico y el etilenglicol, derivados del petróleo refinado y del gas natural. La fabricación del PET produce cantidades significativas de CO2, un gas de efecto invernadero, asociado al cambio climático. Se calcula que por cada tonelada de PET producido se generan más de cuatro toneladas de CO2, afirma el profesor Kanan.
 
Un nuevo enfoque al problema
El profesor Kanan y sus colaboradores han centrado su investigación en el denominado polietileno-furanoato (PEF), una alternativa al PET con muchas ventajas ambientales, pero sobre el que todavía existen problemas para su fabricación rentable a gran escala. “El PEF es un buen sustituto del PET, puesto que el etilenglicol y el compuesto ácido 2.5 furandicarboxilato (FDCA) del que se compone se puede obtener de biomasa en vez de petróleo” dijo Kanan. 
A pesar de los muchos atributos deseables de PEF, la industria del plástico todavía tiene que encontrar una manera de bajo costo para su fabricación a gran escala. El cuello de botella ha sido encontrar una forma comercialmente viable para producir FDCA sostenible.
 
Convertir los desechos de plantas en plástico
En lugar de utilizar el azúcar de maíz para hacer FDCA, el equipo de Stanford ha estado experimentando con furfural, un compuesto formado a partir de residuos agrícolas que ha sido ampliamente utilizado durante décadas. Cerca de 400.000 toneladas se producen anualmente para su uso en resinas, disolventes y otros productos.
 
Sin embargo, hacer FDCA de furfural y CO2 requiere productos químicos peligrosos que son caros y conllevan un intensivo consumo de energía. "Eso realmente derrota el propósito de lo que estamos tratando de hacer", dijo Kanan .
 
Para reducir este problema, los expertos de Stanford han desarrollado una tecnología que consigue FDCA a partir de biomasa no comestible, como la hierba y los desechos de las cosechas. El enfoque del equipo de Stanford tiene el potencial de reducir significativamente las emisiones de efecto invernadero, afirma el investigador, debido a que el CO2 necesario para fabricar el PEF se podría obtener de las emisiones de combustibles fósiles de centrales eléctricas y otras instalaciones industriales.
 
Los productos hechos de PEF también se podrían reciclar o volver a convertir en CO2 atmosférico mediante incineración. Eventualmente, este CO2 se podrá obtener de hierba u otras plantas que más tarde se podrán volver a usar para hacer más PEF. Kanan cree que esta solución “puede desbloquear la promesa del PEF”. Para este investigador  “este es sólo el primer paso, necesitamos trabajar más para ver si es viable la producción a gran escala”.
 
 

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